烧结类墙材质量通病及解决办法——大全
烧结制品仍然是当前工业和民用建设工程中使用的重要的地方性建筑材料。烧结制品质量的好坏关系到建设工程质量和人身生命和财产安全。结合多年墙改工作的实践，笔者浅谈有关烧结砖
什么是烧结砖？
我国砖瓦历史悠久，素有“秦砖汉瓦”之美称。在陕西周王庙考古发现就有生产黏土实心砖和空心砖，据今已有三千多年历史。实际上中国的烧结砖历史可以追溯到7000年前。用黏土烧砖主要是用于建房，同时也用于军事工程，主要是建造军事防御工程如长城。我国历史上制砖技术先进，工艺精湛。大窑专制官邸、寺院等建筑用砖。小土窑则为民间建房烧制普通砖瓦。
烧结空心制品在西周早期就已经开始生产，但在工业和民用建筑中全面推广应用应在上世纪50~60年代。以黏土（页岩、煤矸石、粉煤灰、淤泥、建筑废弃土及工业固体废弃物等）为主要原料，经坯料制备、挤出成型、焙烧而成，具有一定孔洞率的制品，用于工业或民用建筑承重部位的砌体材料叫烧结多孔砖；用于工业或民用建筑非承重部位的砌体材料叫烧结空心砖或空心砌块。一般说来，竖孔多用于承重的砖叫多孔砖；水平孔多用于保温、隔热的非承重制品称之为烧结空心砖或空心砌块。
烧结多孔砖及空心砖(砌块)生产过程中产生的质量问题
砖以前称之谓“烧结砖”，主要取决于烧结工艺(土窑、立窑、轮窑)。随着技术的进步，以及建筑体系的变化，现代的烧结砖主票采用隧道窑生产工艺，产品以多孔砖、空心砖及砌块为主。但是，不管采用什么样的技术及生产工艺，要烧好一块砖，“原料是关键，技术是条件，管理是保障”。古代人制砖十分重视原料的选择及处置，在这个古老行业中，一直以来有二句“行话”，叫做“三分工艺七分原料，三分烧七分码”。明张问之《造砖图说》中记载：对制砖的原料处置是“凡七转而后得土，六转而成泥，阅八月而成坯，凡百三十日而后窨水出窑。必面背四旁无燥纹，无坠角，叩之声震清者，乃为入格”。
从国家及我省多次对烧结制品质量抽检或多或少地存在着质量问题，根据烧结制品质量情况分析，大多数的产品质量问题是原料处置不当所致。
尺寸偏差
原因：主要问题是原料的颗粒级配及陈化时间不够。
解决办法：
1）对原料进行筛分，解决原料的颗粒级配；
2）增加原料的陈化时间，提高原料的可塑性指数。一般要求，根据企业的产能规模，存化库的面积最小应能够满足七天的生产量；
3）对挤出机的挤出机口尺寸进行改进。对现有的原料进行全分析，特别是原料的可塑性指数，使挤出机挤出的泥条尺寸接近原材料收缩值的偏差值范围。
棱角裂缝
原因：原材料（混合料）中大颗粒比例偏高，成型水分偏低，增加挤出机挤出泥条的阻力。
解决办法：
1）提高原材料破碎细度或减小筛子的孔径，适当调整原料级配，减少泥条的阻力；
2）检查高速细碎对辊的间隙，调整高速细碎对辊的间隙(3mm)；
3）适当调整原材料的含水率。
肋、壁水平长度裂缝
在烧结多孔砖及烧结空心砖、砌块中常见。
原因：主要问题是原材料中大颗粒比例偏高，造成原料中的粗细颗粒收缩不统一而产生收缩裂缝；干燥室温度过高或干燥速度过快。
解决办法:
1）合理调整原材料的颗粒级配；
2）合理调节干燥室温度，一般干燥室温度控制温度范围：坯体进入干燥室温度控制在40℃左右，干燥室进风温度控制在110℃左右；
3）根据干燥室内的温度和湿度，合理调节坯体的干燥时间，调节干燥室风机的速度。
欠火砖
在隧道窑生产的烧结砖的过程中，经常发现窑车底部两侧有较严重的欠火砖，其颜色发白；强度很低，造成成品砖破碎率高。
原因：
1）窑车密封不严，车底冷风进入窑内，致使坯垛底部两侧温度下降，是造成欠火砖的主要原因；
2）隧道窑的压力、温度和气氛不平衡，窑内的压力小于窑车下面的压力；
3）原材料中的内掺热量不够；
4）求产量，烧结时间和保温时间不够。
解决办法:
1）检查窑车之间的密封以及窑墙两侧的砂封，及时修复砂封槽漏风，砂封槽内有足够的砂子，防止车底冷风进人窑内；
2）调整窑内正压、零压与负压之间的平衡，保持窑内各带的温度，减少窑车上的坯垛上下之间的温差，确保坯体正常焙烧和保温；
3）分析原材料内掺热值，适当提高焙烧温度；
4）严格控制焙烧和保温时间，严格做到“定带、定温、定时”进行焙烧和保温，不以单求产而影响质量。
爆砖
在隧道窑生产的烧结砖的过程中，砖垛中间及上部的砖出现弯曲变形或气泡，俗称爆砖或过火砖。
原因：
1）原材料中热量配制过高；
2）坯体码垛不合理；
3）焙烧带前移，焙烧和保温时间过长。
解决办法:
1）分析原材料中热量的掺入比，合理配置内燃热值；
2）改进码垛方式，适当增加坯体以及坯垛之间的空隙；
3）严格控制焙烧和保温时间。